关。柴油机、滚动轴承、齿轮箱和液压系统是重灾区。它们的失效不光是买一个轴承或者一个齿轮箱更换的问题，还涉及到了设备大修和设备故障停机的频率。

像是大乙烯设备，一次大修需要停机最少36个小时，损失的利润肯定超过了千万，一年大修两次和三年大修两次的区别是巨大的。

日本的新日铁在1978年使用了油液监测技术，到1986年的时候，他们的设备失效率已经下降了65%，滚动轴承采购下降了50%，液压泵更换下降了80%……若以资金论，这套系统最少能给他们节省几千万美元。

全世界应用这项技术，每年能够节省几千亿元。

中国直到21世纪才开始了主动维修的尝试，这并非是油液监测系统有多难，而是国企对自己的管理水平没信心。另一方面，国家对一次性投入的热情比较高，对长期投入的热情极低，也让这套系统无用武之地。

但对准备上马石化基地的苏城来说，这套系统是再适合不过了。也怪不得李舟能得到两名助理和大量的资金。

“测试过吗？”苏城再次出声。

“测试过了，我们装在了卡萨利公司的甲醇设备上，已经成功运行了……”

“运行了126天。”李舟说到自己项目的时候，就不再怯场了。

“情况如何？”

“非常好，比卡萨利公司自己的简易系统的效果提高了三倍。和没有安装任何监测系统的旧甲醇设备相比，减少了75%到80%的设备故障，使用的润滑油的数量也减少了一半。”回答的仍是黎涣祥。李舟眼睛闪亮的听着。

一套10万吨的甲醇设备，一天更换两三万元的润滑油是很自然的事，其他设备也是如此。可以说，在里面的任何一点节省，都有双重价值。

苏城看了看项目报告，整套油液监测系统的开发费用才是200万元。